퀀텀-Si H.C. Wainwright 28th Annual Global Investment Conference

네. 향후 12~18개월 동안의 성공은 무엇보다 프로테우스 플랫폼 개발을 완료하고, 이어서 상업적으로 출시하는 데 달려 있다고 생각합니다. 그리고 그 이후에는 당연히 시장에서의 도입 확대가 중요합니다. 앞서 말씀하신 것처럼 플래티넘은 특히 지난 약 24개월 동안 시장 개발 도구로 활용되어 왔습니다. 앞으로도 고객들이 자사의 실험실에서 이 기술을 일찍 경험할 수 있는 기회를 제공할 것입니다. 이를 통해 고객들이 단백질 시퀀싱을 도입하고, 궁극적으로는 당사가 프로테우스를 통해 제공할 것으로 기대하는 기술로 전환하도록 지원할 수 있다고 생각합니다. 성공은 바로 출시이며, 상업적 도입입니다.

그다음에는 파트너십이나 시장에서 해당 플랫폼을 활용해 추진할 수 있는 기타 사업 등도 추가적인 상승 여력이 될 수 있다고 생각합니다.

물론입니다. 단백질체학은 새로운 분야가 아닙니다. 주로 면역분석법이라고 불리는 기술을 통해 수십 년 동안 발전해 왔습니다. 특정 기질에 결합시키고자 하는 항체가 있고, 복합체에 결합할 항원 등을 찾는 방식입니다. 일반적으로 검출하고자 하는 것은 하나의 모단백질 또는 단일 표적 물질입니다. 지난 10~20년 동안 단백질체학이 성장하는 데 질량분석법이 크게 기여했다고 생각합니다. 질량분석법에서는 단백질을 더 작은 조각으로 잘게 나눕니다. 그 조각들을 질량분석기 안에 넣고 질량을 측정한 다음, 펩타이드라고 불리는 각각의 작은 조각에 대해 일정한 정보를 얻을 수 있습니다. 단일분자 단백질 시퀀싱은 말 그대로 동일한 펩타이드를 웰에 결합시킨 다음, 각각의 아미노산을 한 번에 하나씩 검출할 수 있다는 의미입니다.

그 서열을 순서대로 확인할 수 있고, 해당 서열의 작은 변형도 순서대로 확인할 수 있습니다. 이는 많은 분들이 DNA 시퀀싱이라고 알고 있는 방식과 훨씬 유사하지만, 이 경우에는 알파벳이 20개의 문자로 이루어져 있고 단백질의 서열을 읽는다는 점이 다릅니다. 이 기술에 대해 사람들이 기대하는 부분 중 하나는 조각들로부터 단백질의 서열을 추론하는 것이 아니라, 단백질의 전체 서열을 얻을 수 있다는 점입니다. 번역 후 변형이라고 불리는 이러한 작은 변형을 측정할 수 있다는 점입니다. 시퀀싱을 이용하면 레퍼런스 없이, 즉 샘플에 무엇이 들어 있는지 미리 알 필요 없이 분석할 수 있다는 개념이 있습니다. 질량분석법은 훌륭한 도구이지만, 어떤 레퍼런스 데이터베이스를 사용해야 하는지는 알아야 합니다. 그 샘플에 무엇이 들어 있다고 생각하시나요?

이것들은 대략적인 큰 방향이라고 생각합니다. 현재 기술로는 반드시 가능하지 않은 시퀀싱 작업 중에서 사람들이 실제로 관심을 갖고 있는 것들입니다.

물론입니다. 한 걸음 물러나서 말씀드리면, 2025년에 저희는 장비의 프로토타입을 몇 대 제작했습니다. 이 프로토타입들은 최종 장비의 모든 구성요소가 통합된 완전한 형태는 아니었습니다. 이러한 프로토타입을 기반으로 2025년 11월 애널리스트 데이에서 일부 시퀀싱 데이터를 공개했습니다. 이를 통해 1세대 기술에 적용했던 시퀀싱 화학을 프로토타입에 이전해도 효과적으로 작동한다는 점을 보여드렸습니다. 그다음 통합 단계로 넘어가 액체 처리 자동화 기능까지 모든 요소를 하나로 통합했습니다. 우선 말씀드릴 점은 장비가 시퀀싱을 수행한다는 것입니다. 저희는 지금까지 작동하지 않는 장비를 받은 적이 없습니다. 기본적인 기술상의 문제라고 부를 만한 과제는 없었습니다.

통합 장비에서 확인한 결과, 일부 장비는 저희가 다양한 지표를 기준으로 기대하는 수준의 성능을 보였습니다. 다른 장비들은 시퀀싱 자체는 잘 수행했지만, 같은 수준에는 이르지 못했습니다. 성능이 조금 낮았습니다. 다시 말씀드리지만, 작동하지 않는 장비는 하나도 없었고 장비 간 성능에 큰 편차가 나타난 것도 아니었습니다. 저희는 이것이 결국 반복 재현성을 개선하는 문제라고 느꼈습니다. 생산 과정에서 적절한 사양과 테스트를 마련해 생산 라인에서 나오는 모든 장비가 동일한 방식으로 작동하도록 하는 것이 핵심이었습니다. 이런 상황을 고려할 때 저희가 검토한 선택지는 두 가지였습니다.

한 가지 선택지는 현재 버전에서 사람들이 사용하는 용어에 따라 프리프로덕션 장비 또는 생산 장비라고 부를 수 있는 단계로 바로 넘어가는 것이고, 다른 하나는 그 사이에 한 번의 사이클을 추가해 최종 검사에서 확인된 모든 변경 사항과 개선 사항을 종합하고 이에 대한 확신을 얻은 다음 생산 단계로 넘어가는 것이었습니다. 저희는 이 두 가지를 비교한 뒤 추가 사이클을 진행하는 것이 가장 합리적이라고 판단했습니다. 이를 통해 리스크를 낮출 수 있었습니다. 생산에 들어가는 큰 비용을 부담하기 전에 모든 것이 저희가 원하는 방식으로 작동하고 있다는 확신을 더 높일 수 있기 때문입니다. 다만 동시에 기존 장비를 계속 활용하면서 화학 공정, 소프트웨어, 알고리즘을 비롯한 기술의 다른 측면을 통해 성능을 지속적으로 개선하고 있습니다. 저희가 멈춰 있는 것은 절대 아닙니다. 생산으로 바로 넘어가는 대신 해당 단계의 리스크를 낮추기 위해 사이클을 하나 추가하는 것입니다.